بررسی رفتار خوردگی داغ پوشش سد حرارتی اعمال شده بر روی سوپرآلیاژ X45 با پوشش میانی دو لایه

در این مقاله مقاومت به خوردگی داغ پوشش سد حرارتی اعمال شده بر روی سوپرآلیاژ پایه کبالت X45 مورد بررسی قرار گرفته است. پوشش اعمالی از دو لایه میانی و یک لایه بالایی تشکیل شده است. لایه میانی اول CoNiCrAlY بوده و با روش LPPS، لایه دوم NiCrAlY بوده و با روش APS و لایه سوم زیرکونیای پایدار شده با ایتریا است که با روش APS بر روی سطح نمونههای دیسکی شکل اعمال شدند. سپس نمونهها تحت آزمایش خوردگی داغ در دمای 900°C با استفاده کوره تیوبی در اتمسفر هوا قرار گرفتند. ترکیب نمک رسوب داده شده روی سطح 90Na2SO4-%5V2O5-%5NaCl% بود. جهت ارزیابی مقاومت در برابر خوردگی داغ تغییرات ریزساختاری و ترکیب شیمیایی پوشش به همراه تغییرات فازی بوجود آمده در سطح پوشش مورد بررسی قرار گرفت. ترک و جدایش پس از 336 ساعت در پوشش مشاهده شد. بررسیها نشان دهنده تشکیل YVO4 تتراگونال و ZrO2 مونوکلینیک در سطح نمونهها پس از آزمایش خوردگی داغ است. مقایسه نتایج با دیگر پژوهشها نشان دهنده افزایش عمر این پوشش است که بر خلاف پوششهای رایج با دو لایه میانی مذکور اعمال شده است.

دانلود فایل pdf این مقاله از اینجا

بررسی رفتار خوردگی روکش کامپوزیتی سوپر آلیاژ پایه کبالت استلایت -6 کاربید بور در محیط نمکی

در تحقیق حاضر هدف بررسی رفتار خوردگی روکش های کامپوزیتی ایجاد شده از یک آلیاژ پایه کبالت به همراه فاز تقویت کننده کاربید بور در محیط های نمکی است. برای این منظور روکش هایی از کامپوزیت استلایت -6 کاربید بور (B4C) تولیـد شـده در نسبت های مختلف کاربید بور نسبت به استلایت 6، تحت فرایند جوشکاری GTAW بـر روی زیـر لایـه هـایی از فـولاد سـاده کربنی ایجاد گردید. همچنین اثر سرعت جوشکاری نیز با ثابت نگه داشتن جریان و ولتاژ قوس بر مقاومت به خوردگی روکش هـا مورد بررسی قرار گرفت. ضمن بررسی میکروسکوپی نوری از سطح مقطع روکش، مقاومت به خـوردگی روکـش هـا در محلـول استاندارد 5/3 درصد وزنی NaCl مورد ارزیابی قرار گرفت. نتایج حاصل از بازرسی نمونه ها نشان داد که لایه ها ی روکش شده عمدتا شامل کاربید های نوع M7C3 ،M23C6 و نیز فاز زمینـه ی غنـی از کبالـت γ کـه مربـوط بـه آلیـاژ اسـتلایت و همچنـین کاربیدهای بور که به عنوان فاز تقویت کننده به روکش ها اضافه شده بودند می باشد. بـه منظـور ارزیـابی مقاومـت بـه خـوردگی آزمون پلاریزاسیون پتانسیودینامیک و نیز امپدانس الکتروشیمیایی بر روی نمونه ها انجام گرفت . نتایج حاصل از بررسی هـا نشـان داد که با افزایش درصد کاربید بور در روکش ها و همچنین افزایش سرعت جوشکاری، چگالی جریا ن خوردگی و متعاقبا مقاومت به خوردگی روکش ها افزایش یافته است.

دانلود فایل pdf این مقاله از اینجا