بررسی خواص و خوردگی و اکسیداسیون فلزات(چدن‌ها ، فولادها و آلومینیوم هاو مقایسه بین آنها) (9)
روشهای جلوگیری از خوردگی
جلوگیری از خوردگی با تغییر نوع فلز و طراحی های مناسب
7-1- تغییر" ترکیب"، ساختار، فشار درونی، و شرایط سطحی فلز
مقاومت در برابر خوردگی برای موادی که ماهیت فلزی دارند در اکثر موارد تحت تاثیر عواملی نظیر تغییر ترکیب یعنی افزایش موادی که تشکیل آلیاژ می دهند و یا انجام عملیاتی که به هنگام تخلیص و استخراج آنها صورت می گیرد تغییر ساختار یعنی اجرای اعمال حرارتی تغییر فشار درونی یعنی رفتارهای حرارتی و یا سرد کاری و سرانجام تغییر شرایط سطحی صیقل کاری و اسید شوئی به مقدار قابل ملاحظه تفاوت پیدا می کند و چه بسا بدین روش ها بتوان در جهت مطلوب افزایش مقاومت در برابر خوردگی استفاده نمود .
تشکیل آلیاژ به منظور افزایش مقاومت در برابر خوردگی را می توان به یکی از راه های زیر عملی نمود :
1- با ایجاد وضعیت رکود مثلا با افزایش Cr حداقل 11% Ni و Mo در مورد فولادهای زنک نزن و ضد اسید .
2- با ایجاد شرایط کاتدی یعنی تسهیل رکود مثلا با افزایش مس Pb , Ag یا Pt به فولادهای ضد اسید و یا افزایش Pt , Pb به تیتان و یا افزایش Ag , Pt به Zn و نیکل به Al به حفاظت آندی گالوانی مراجعه شود .
3- خنثی سازی اثرات مضر مثلا با افزایش Ta , Nb , Ti به عنوان پایدار کننده به فولادهای اوستنیتی زنک نزن که کاربید تشکیل می دهند و یا افزایش Cu , Ti , Ce به فولادها جهت خنثی سازی نقش مضر گوگرد و سرانجام افزایش Mn , Mg به Al به منظور خنثی سازی نقش مضر Si , Fe در این فلز .
4- تشکیل لایه های اکسید از Si , Al , Cr به منظور افزایش مقاومت حرارتی فولادها و یا اضافه نمودن اکسیدهای Mg , Be به مس به منظور بهبود خواص مس از لحاظ مقاومت در برابر اکسیداسیون .
5- تقلیل معایب شبکه ای نظیر حضور Li در Ni و یا Al در Zn .
6- استفاده از نقش دارنده برخی از مواد نظیر Sb , As در برنج به منظور جلوگیری از کیفیت زنگ زدائی .
کنترل فرآیندهای استخراج و تخلیص نیز می تواند باعث افزایش مقاومت در خوردگی شود . بدین معنی که مثلا می توان مقدار S را در انواع فولادها کربن را در فولادهای زنگ نزن مقدار Si , Fe و مس را در Al نقلیل دارد و بدین نحو برخی خواص مطلوب را ایجاد ساخت.
اعمال حرارتی نیز می توانند مقاومت فلز را افزایش دهد مثلا بر اثر اجرای فرآیندهای حرارتی نظیر annealing و سپس تبرید سریع می توان ساختار آلیاژ را تغییر داد . در حقیقیت با این سری عملیات فازهای ثانوی ترکیبات بین فلزی و کاربیدهای موجود در آلیاژ را حل و به صورت یک فاز مجزا از بین می برند . فشار کششی را به منظور نقصان قابلیت خوردگی SCC و شکنندگی هیدروژنی با اجرای روش annealing تقلیل داد . بدیهی است که شرایط اجرای این فرآیند از لحاظ دما و مدت باید بنحوی انتخاب گردد که میزان سختی به مقدار قابل ملاحظه کاهش پیدا ننماید .
اعمال فشارهای تراکمی بر لایه های سطحی به منظور افزایش مقاومت فلز از لحاظ خوردگی SCC و خوردگی خستگی بسیار مناسب است . اعمال فشارهای سطحی را می توان به روشهای مختلف از جمله نوردهای خاص و نیز shot peening که در تقلیل فشار درونی موثرند عملی ساخت. صیقل کاری در بهبود خاصیت فولادهای زنگ نزن و فلزات گروه پلاتین از لحاظ افزایش مقاومت در برابر خوردگی از اهمیت خاصی برخوردار است . اسید شوئی در ترقی قابلیت مقاومت فولادهای کربندار و فولادهای زنگ نزن کارآمد بوده و موثر است چونکه باعث برداشت باقیمانده های گوگردی از سطح فلز می شود .
7-2- طراحی های صحیح از نظر پیشگیری های خوردگی
7-2-1- جلوگیری از خوردگی با پیش بینی طراحی های مناسب برای قطعات
مهم ترین هدف و وظیفه یک مهندس طراح تاسیسات آن است که قطعات بکار رفته از لحاظ ساخت و استفاده در تاسیسات دارای استحکام مکانیکی ماکزیمم باشند و چون احداث بسیاری از تاسیسات عملا در محیط های کم و بیش خورنده انجام می گیرد لذا باید پیشبینی های لازم از لحاظ پیشگیری از خوردگی در احداث هر نوع تاسیساتی بعمل آید. در واقع هزینه های کنترل تاسیسات شدیدا به طراحی آنها به هنگام ساخت اولیه بستگی پیدا می کند و بنابراین مهندسین ساخت و طراح همواره باید مسائل خوردگی را در نظر داشته باشند . البته بدیهی است که اقتصادی ترین تاسیسات آنهائی هستند که در طول حیات خود کمترین هزینه سالیانه را دارا می باشند. در هزینه های نگهداری تاسیسات هزینه رنگ آمیزی های مجدد غالبا سهم مهمی از هزینه نگهداری کل را در برمی گیرد از طرف دیگر باید توجه داشت که هر گاه تاسیسات به بهای ارزان تهیه شوند نمی توان مدعی شد که بطور نسبی کمترین هزنیه سالیانه را خواهند داشت .
از نظر اقتصادی بهتر است که در موقع ساخت تاسیسات هزینه بیشتری را به منظور تقلیل هزینه های نگهداری متحمل شد . بدین ترتیب باید پذیرفت که کلیه اهداف مربوط به جلوگیری از خوردگی از طراحی قطعات به هنگام ساخت آنها شروع می شود غیر ممکن است که بتوان تاسیسات فولادی را با رنگ آمیزی و یا دیگر روش های حفاظتی که بر سطح فلز اعمال می نمایند .
در برابر خوردگی حفاظت نمود در حالی که طراحی های مناسب اولیه صورت نگرفته باشد. موثرترین و ارزان ترین راه برای جلوگیری از خوردگی قطعات بکار رفته در ساخت و احداث تاسیسات گوناگون آن است که به هنگام ساخت قطعات و طراحی تاسیسات کلیه نکات مربوط به پیشگیری از خوردگی جدا رعایت شوند می توان موارد ذیل راه در طراحی قطعات از لحاظ پیشگیری خوردگی موثر و مهم دانست :
1- رعایت ضرورت های اساسی در خصوص ساخت بناها و تاسیسات .
2- موادی که جهت ایجاد تاسیسات بکار می روند و نیز روش هائی که باعث حفاظت در برابر خوردگی می شوند به نحو صحیح انتخاب شوند .
3- طراحی های خاص که به منظور پیشگیری از خوردگی ضرورت دارد .
7-2-2- رعایت ضرورت های اساسی
محاسبه طول عمر مفید در هر نوع تاسیسات و میزان فشارهای مکانیکی وارده از نقطه نظر نگهداری و تعمیرات بستگی زیاد به نوع مواد بکار رفته و اعمال انجام یافته بر سطوح آسیب پذیر و نیز روشهای حفاظتی بعمل آمده و درجه مرغوبیت طراحی ها خواهد داشت .
سوالات زیر نقش عوامل مختلف را در ارتباط با موضوع مورد بحث رعایت ضرورت های اساسی بنحو آسان تری مطرح می سازند :
1- از لحاظ جغرافیایی تاسیسات مورد نظر در کدام نقطه ایجاد می شوند ؟
2- برای تاسیسات ایجاد شده چه مقدار طول عمر مفید لازم می باشد ؟
3- آیا نگهداری تاسیسات و تعمیرات ضرور به راحتی امکان پذیر است ؟
4- میزان خوردگی در محیطی که تاسیسات ایجاد می شوکد تا چه اندازه است ؟
5- چه نوع خوردگی هائی را می توان انتظار داشت ؟
6- آیا احتمال خوردندگی های خستگی و scc وجود دارد ؟
7- آیا شرایط فوق العاده نظیر : دمای زیاد فشار بالا سرعت فلوی زیاد و ... وجود خواهد داشت ؟
هر گاه ساختمان و عمارات در آتمسفر آزاد بنا شوند موقعیت جغرافیایی از لحاظ مسائل خوردگی در درجه اول اهمیت قرار می گیرند باید توجه نمود که تاسیسات در کدام یک از مناطق شهری دریائی و روستائی بنا می شوند غامض ترین مسائل خوردگی زمانی بروز می کند که تاسیسات در مناطق صنعتی و یا شیمیائی ایجاد می شوند .
معهذا خوردگی های ناشی از عوامل محیطی باید همواره مورد توجه باشند . خوردگی های محیطی با افزایش خاصیت اسیدی و املاح در آب گرد و غبار و گازهای خورنده قوی نظیر Cl2 , HCl , SO3 , SO2 در آتمسفر به مقدار قابل ملاحظه ای ترقی پیدا می کند. گردش مایعات خورنده مختلف در ساختمان ها و تاسیسات غالبا مشکلات خورندگی را ترقی می دهند. روغن های روانساز گازوئیل و دیگر فرآورده های نفتی مستقیما نقش خوردگی ندارند اما می توانند بر رنگ و لاک صدماتی وارد کرده و در نتیجه به طور غیر مستقیم باعث خوردگی شوند مایعات آلی کلره نظیر هیدروکربورهای کلره باعث خوردگی های شدید فلزات سبک و آلیاژهای آنها می شوند .
7-2-3- انتخاب روش های مناسب برای حفاظت سطح در جلوگیری از خوردگی
اکثر تاسیسات خواه به لحاظ تزینی و خواه به لحاظ حفاظت در برابر خوردگی نیاز دارند که مورد برخی عملیات در سطح finishing قرار گیرند بهمین دلیل لازم است که طراح هر نوع ساختمان و تاسیساتی جوابهای مقتضی برای سوالات ذیل داشته باشد :
1- آیا سطح ساختمان ایجاد شده مورد رنگ آمیزی قرار خواهد گرفت آیا پوشش لاستیکی یا فلزی پیدا خواهد کرد و یا آسفالت خواهد شد ؟
2- آیا سراسر سطح بنای ایجاد شده از لحاظ نگهداری و مرمت به راحتی در دسترس قرار خواهند گرفت ؟
3- برای پوشش ایجاد شده در سطح چه طول عمر مفید پیش بینی می شود ؟
4- آیا می توان هر نوع روش را به منظور نظافت سطح رنگ آمیزی و زمان خشک شدن رنگ آزادانه انتخاب و اعمال نمود ؟
5- آیا اجرای برخی رفتارها اجباری هستند ؟
6- آیا می توان حفاظت های کاتدی و یا استفاده از باز دارنده ها را جانشین پوششهای حفاظتی نمود ؟
7-2-4- نقطه نظرهای اساسی از لحاظ پیشگیری خوردگی در طراحیها
در ذیل نقطه نظرهائی که در طراحی عمارات و ماشین ها مطرح می باشند بطور کلی بررسی می سازیم . برخی از مهم ترین قواعد کلی که باید مورد توجه باشند در شکل 1 جمع آوری و مجسم شده است .
الف-سادگی شکل ها – هر قدر شکل تاسیساتی ساده تر باشد احتمال وقوع خوردگی ضعیف تر است هر قدر تعداد زوایا گوشه ها لبه ها سطوح داخلی در یک عمارت بیشتر باشد اجرای روش های سطحی مشکل تر خواهد بود. به علاوه هر قدر سطح تیز باشد تاثیر محیط خورنده شدیدتر خواهد بود . پروفیل هائی که به شکل لوله مصرف می شوند و به راحتی قابل رنگ آمیزی هستند بهتر از پروفیل هائی که به شکل های T, L , U ... هستند در برابر خوردگی مقاومت می نمایند .
ب- جلوگیری از حضور بخارات باقیمانده – همواره این تجربه تکرار می شود که بدون حضور رطوبت خوردگی تقریبا امکان ناپذیر است و لذا یکی از اهداف اصلی طراح هر نوع تاسیساتی باید آن باشد که تاسیسات احداث شده حتی الامکان دور از دسترس بخارات واقع بوده و آسان تر قابل رنگ آمیزی باشد.
مخازن باید بنحوی طراحی شوند که به آسانی قابل تخلیه و نظافت باشند شکل 2و همچنین رطوبت در قسمت تحتانی مخازن انباشته نشود .
صفحاتی که جهت سقف و یا طاق ایجاد می شوند باید دارای شیب کافی باشند تا حرکت آب مرتبا صورت گیرد . برای یک صفحه که چین می خورد شیب ها باید حداقل به نسبت 1 به 4 باشند ولی وقتی که دو صفحه مختلف در بام پین می خورند شیب های صفحات می تواند به نسبت 1 به 10 و یا 1 به 30 باشد .
بخاراتی که در محل تماس با سطح سرد فلزات متراکم می شوند مسائل جدی ایجاد می کنند زیرا که معمولا مایع حاصل آب خالص نبوده و بلکه شامل مقداری گازهای خورنده می باشد . به عنوان مثال می توان به وجود گازهای SO2 , SO3 که در صنایع متالوژی تولید می شوند اشاره نمود .
مشکل بخارات خورنده را می توان تا حدود زیادی با پیش بینی های لازم در طراحی و نیز مراحل عملی ساخت قطعات و سرانجام احداث تاسیسات تقلیل داد. شاید انتخاب دما بنحوی که میعان بخارات صورت نگیرد بهترین و ارزانترین راه حل باشد. باید اضافه کرد در برخی موارد مایعات حاصل از تراکم بخارات محتوی املاح کلرور و سولفات هستند و لذا انباشته شدن تدریجی املاح بر اثر تراکم بخارات می تواند باعث خوردگی های شدید و غیر منتظره حتی در سطح فولادهای آلیاژی بشود .
برای جلوگیری از تراکم بخارات ، بخارات مشاهده می شوند آن نقاط را گرم نگاهداشت . در امکان سر بسته بهترین راه جهت جلوگیری از حضور بخارات باقیمانده استفاده از دستگاههای مکنده بخارات می باشد . به کمک دستگاههای مکنده می توان بخارات و گردوغباری را که در سطح ابزار آلات و قسمت های مختلف وسایل نقلیه قرار می گیرند . خارج نمود به هنگام ساخت قطعات باید از ایجاد شکاف های باریک حتی الامکان جلوگیری بعمل آورد . در صورت مشاهده چنین مواردی لازم است شکاف های باریک را توسط مواد مقابله کننده با رنگ نظیر بتونه سرب قرمز بتونه کرومات روی بتونه کاری نمود و یا با جوشکاری درزگیری نمود شکل 5 .
ج- احتمال وجود برخی خوردگی های گالوانی – در صورتی شاهد اثرات خوردگی های گالوانی خواهیم بود که شرایط زیر بین فلزات بکار رفته وجود داشته باشد :
1- فلزات دارای اختلاف پتانسیل کافی باشند .
2- فلزات در تماس مستقیم با یکدیگر باشند .
3- دو فلز در تماس با یک محلول الکترولیک باشند .
4- محلول الکترولیت محتوی اکسیژن حل شده و یا اسید باشد تا پدیده های کاتدی امکان پذیر باشند از جمله طراح آن است که لااقل از برقراری یکی از شرایط بالا جلوگیری نماید در صورت امکان نباید فلزات و یا آلیاژها به یکدیگر متصل شوند و یا آنکه فلزات متصل شده از لحاظ میزان پتانسیل الکترد مربوط در سری گالوانی خیلی تفاوت نداشته باشند .
معمولا اگر اختلاف پتانسیل بیشتر از 50 میلی ولت باشد می توان اثرات گالوانی را انتظار داشت . متداول ترین روشن جهت جلوگیری از اثرات گالوانی به هنگام اتصال دو فلز و یا آلیاژ قرار دادن اجسام غیر هادی بین آنهائی باشد .
تعداد زیادی مواد آلی بدین منظور در اختیار هستند ولی اکثرا در اثر ضربات مکانیکی صدمه می بینند و لذا نمی توان در کار برد آنها اطمینان خاطر داشت موادی که جهت جداسازی فلزات مورد استفاده قرار می گیرند نباید متخلخل باشند چون بخارات را در خود جای می دهند و لذا خوردگی در شکاف ایجاد می شود اتصالات دارای خاصیت چسبان نظیر سریشم و چسب برای اتصال بین فلزات بسیار مناسب هستند از مواد معدنی هم می توان استفاده نمود. ولی معمولا شکننده هستند بهترین روش آن است که بین دو فلز یک قطعه حد واسط قرار داد که اولا بآسانی قابل تعویض بوده ثانیا دارای پتانسیل حد واسط باشد ثالثا بزرگتر از اندازه معمول باشد تا احتمال تماس های تصادفی بین دو فلز یا آلیاژ وجود نداشته باشد. به عنوان مثال می توان قرار دادن واشرهایAl و یا Zn بین فولاد و فلزات سبک قرار دادن اتصالات سربی را بین مس و فولادهای گالوانیزه و برنج را بین لوله های فولادی و مس نام برد .
به منظور جلوگیری از خوردگی های ناشی از فلزات و محیط خورنده می توان از رنگهای باز دارنده خوردگی استفاده کرد منتهی نباید تنها فلز فعالتر را رنگ آمیزی نمود زیرا که در این صورت خوردگی حفره ای فلز فعالتر شدت می یابد .
هر گاه اکسیژن آتمسفری از محیط خورنده خارج شده باشد در این شرایط احتمال خوردگی گالوانی بسیار ضعیف می باشد حتی اگر فلزاتی که بیکدیگر متصل شده اند در سری پتانسیل گالوانی خیلی از یکدیگر دور باشند زیرا که در غیبت اکسیژن فرآیند کاتدی امکان پذیر نمی باشد در سیستم های در بسته که عاری از اکسیژن هستند با اطمینان می توان فولادهای کربندار و مس را بیکدیگر متصل ساخت .
هر گاه اکسیژن آتمسفری حذف نشده باشد بهتر است که فلزات مختلف با فاصله بیشتری از یکدیگر قرار گیرند تا آنکه مقاومت الکتریکی الکترولیت در پیل گالوانی افزایش یابد .
د- دقت های اجباری در محل اتسالات و تماس – نحوه اتصال و تماس مواد گوناگون با یکدیگر می تواند اثرات مهمی را از لحاظ بروز خوردگی در پی داشته باشد :
1- هر گاه اتصال و تماس موجب شود که شکاف و فضاهای خالی ایجاد شود .
2- هر گاه اتصال و تماس موجب شود که ساختارهای غیر یکنواخت در مقیاس میکروسکوپی مثلا به هنگام جوشکاری و لحیم کاری ایجاد شود .
3- هر گاه اتصال و تماس موجب شود که اثرات گالوانی بروز نماید .
نکته اساسی که به هنگام تماس مواد باید رعایت شود همانا عدم استقرار آندهای با سطح کوچک و کاتدهای با سطح وسیع می باشد بالعکس تماس مواد گوناگون باید بنحوی باشد که کاتدهای با سطح کوچک و آندهای با سطح وسیع تشکیل شود . در اینصورت نقاط تماس بطریق کاتدی حفاظت می شوند بنابراین موادی که در جوشکاری و لحیم کاری به عنوان پیچ ساچمه و مهره بکار می روند به موادی متصل شوند که نسبت به آنها نجیب تر می باشند .
در صنعت جوشکاری مهم ترین روشن از لحاظ اتصال و الحاق فلزات بیکدیگر می باشد . از لحاظ خوردگی و به طور کلی در جوشکاری ها اتصالات برآمده nutt بر اتصالات پیچ خورده lap ترجیح دارند زیرا که در جوشکاری اتصالات پیچ خورده شکاف ها فضاهای خالی و .. ظاهر می شوند که می توانند به خوردگی کمک نمایند . فرآیندهای جوشکاری در مورد آلیاژها و اکثر فولادهای آلیاژی با مقادیر اندک در صورتی عاری از عیب بوده و قابل قبول تلقی می شوند که به روش صحیح عملی شده باشند و یا از مواد مناسبی به عنوان پر کننده در فرآیند جوشکاری استفاده شده باشد . بالعکس د رجوشکاری فلزات سبک و فولادهای آلیاژی دارای مقادیر بالا از فلزات غیر متعارف باید از ابداعات خاص استفاده شود. در این موارد غالبا روشهای( metal – inert gas) MIGویا ( tungsten – inert gas ) TIG را بکار می گیرند تا جوشکاری با کیفیت عالی انجام شود در برخی موارد چه بسا مواد بکار رفته به عنوان پر کننده دقیقا دارای همان ماهیت فلز نجیب و یا کمتر فعال نباشند و بهمین دلیل ممکن است که اختلاف پتانسیل اندک بین مواد پر کننده و فلز جوشکاری شده بوجود آید. ولی بدیهی است که مقدار اختلاف پتانسیل بوجود آمده احتمال باید قابل صرف نظر باشد . ناگفته نماند که سرد کردن سریع محل جوشکاری نیز می تواند باعث ایجاد و اختلاف پتانسیل بشود چون مثل آن است که نقطه جوشکاری شده مورد تاثیر اعمال حرارتی قرار گرفته است .
از نقطه نظر ماهیت مواد پر کننده همواره چه بهتر که از مواد پر کننده نجیب تر نسبت به فلز پایه استفاده شود چونکه در اینصورت کاتد با سطح کوچک و آند با سطح وسیع تشکیل می گردد و بدین ترتیب بسیاری از مشکلات مخصوصا در مواردی که قابلیت هدایت الکتریکی بالاست از بین می رود بعضی مواقع نواحی حرارت دیده آسانتر مورد تاثیر واقع می شوند . این حالت مخصوصا د رمورد فولادهای دارای باقیمانده های گوگردی صدق می کند. این نوع خوردگی را نباید مشابه موادی از خوردگی ها نظیر خوردگی حفره ای و بین کریستالی دانست که عامل اصلی آن وجود رسوب کاربیدهای فلزی و یا تقلیل مقدار کروم در مرز دانه های شبکه های بلوری است که در مورد فولادهای زنگ نزن دارای کروم و یا فولادهای کرم + نیکل اتفاق می افتد. جوشکاری فولادهای زنگ نزن را نباید توسط استیلن انجام داد چونکه احتمال خوردگی بین کریستالی به دلیل تشکیل ترکیبات کربندار و رسوبات کاربید افزایش خواهد یافت.
بهتر است عملیات جوشکاری به طور ممتد صورت گیرد و نه بطور نوبتی اگر چه گرانتر بوده و از لحاظ اقتصادی کم صرفه است .
محلهای جوشکاری شده باید صاف و عاری از شکاف و فضاهای خالی باشند به علاوه باید تمیز نگهداری شوند چنانچه ممکن باشد باید سطح کوچکتری از محل جوشکاری شده در تماس با محیط خورنده قرار گیرد.
در لحیم کاری ها صرفنظر از اینکه از ماده لحیم کننده نرم و یا سخت استفاده شود اختلاف پتانسیل قابل ملاحظه ای بین فلز پایه و ماده پر کننده ایجاد می شود به علاوه ترکیبات بین فلزی نیز تشکیل می شوند مخصوصا اگر در لحیم کاری سخت ماده لحیم کننده دارای مس باشد. اکثر مواد سیال کننده بکار رفته در لحیم کاری باعث ایجاد محلولهای با قابلیت هدایت الکتریکی بالا در محیط های مرطوب می شوند که به مرور زمان موجب خوردگی می شوند . مخصوصا در مورد فلزات سبک و آلیاژهای آنها.
معمولا نقاط متصل شده در اثر لحیم کاری نباید از لحاظ خوردگی مشکل داشته باشند چونکه شکاف های فضاهای خالی و .... بخوبی توسط ماده لحیم کاری پر می شوند که سیال های خوبی می باشند اثرات اعمال حرارتی عملا د رلحیم کاری مشاهده نمی شود چونکه دمای ایجاد شده برای ذوب ماده لحیم کاری به مراتب کمتر از نقطه ذوب فلز پایه است .
اتصالاتی که از طریق میخ کردن پرچ کردن پیچ و مهره شدن انجام می گیرند میتوانند باعث ایجاد شکاف و یا برآمدگیهای کوچک شوند سطوحی که سرد کاری را تحمل کرده اند سریعتر خوردگی پیدا می کنند باید از پیچ و مهره های گالوانیره شده استفاده شود.
7-3- تغییر ابعادی دو بعدی ناشی از خوردگی و نیز ناشی از پوشش های محافظ
وقتی که یک فلز خورده می شود. ضخامت آن نقصان می یابد و لذا سختی آنهم تنزل پیدا میکند به همین دلیل قطعات بکار رفته در ساخت تاسیساتی که فشارهای دینامیکی شدیدی را تحمل میکنند باید از لحاظ خوردگی بنحو جدی تر مورد حفاظت قرار گیرند تا آنکه ابعاد قطعات به مقدار قابل توجه تغییر پیدا ننماید شاید در بعضی موارد که میزان فشارهای دینامیکی شدیدی نمی باشد بتوان نقصان ضخامت را با انتخاب ضخامت اولیه بیشتر برای قطعات قابل صرفنظر دانست.
این مورد مخصوصا در خوردگی قطعات در خاک که نمی توان قطعات را در فواصل زمانی مناسب تعویض نمود صادق است.
معمولا محصولات خوردگی به مراتب حجیم تر از فلز خورده شده هستند و لذا اتصالاتی که بر اثر عملیات پرچ و مهره در تاسیسات ایجاد می شوند می توانند پس از خوردگی افزایش حجم پیدا کرده و برخاصیت مکانیکی محل اتصال تاثیر منفی بگذارد و لذا باید حفاظت های جدی مورد توجه باشد پوشش ها خواه فلزی و خواه از انواع دیگر می توانند ابعاد مواد اولیه ای را که مورد حفاظت قرار گرفته اند تغییر دهند .
