کلیاتی از خوردگی فرسایشی

مقدمه

از آن جا که هدف اصلی تحقیق حاصر ارتباط مستقیمی با پدیده خوردگی فرسایشی دارد لذا فصل اول این گزارش به مفاهیم واصطلاحات مرتبط با این پدیده اختصاص یافته است.  به کرات مشاهده شده که دست اندرکاران صنعت وهمچنین دانش آموختگان دانشگاهی در رشته های غیر از مهندسی مواد، اصطلاح سایش را برای بیان پدیده فرسایش یا خوردگی فرسایشی به کار می برند. لذا احساس شد ارائه مفاهیم علمی و نحوه آسیب رسانی توسط فرایندهای سایش، فرسایش، خوردگی و خوردگی فرسایشی می تواند در پیشگیری از خلط مباحث سودمند باشد در ادامه ابتدا هر یک از این مفاهیم به اختصار بیان می شوند تا منظور از به کارگیری هر یک از این عبارات در متن حاضر به خوبی روشن شود. در ادامه به چگونگی اثر برخی پارامترها بر خوردگی فرسایشی اشاره می شود. از آنجا که جداول و نمودارها به خوبی گویا هستند، لذا به ارائه آنها اکتفا شده واز توضیح وتشریح آنها پرهیز گردیده تا متن گزارش طولانی وملال آور نگردد.

1-1-سایش

اصطلاح سایش[1] یک اصطلاح کلی است که برای هر گونه تخریب منجر به لاغر شدن موضعی یا سراسری اجزاء دارای حرکت نسبی نسبت به محیط اطراف یا اجزاء مجاور در اثر تنش های مکانیکی به کار می رود. عملکرد عوامل و پارامترهای مکانیکی (تماس مکانیکی، حرکت نسبی و اعمال تنش) مشخصه فرایندهای سایش مکانیکی است که آنها را از دیگر فرایندهای تخریب سطحی مواد مانند خوردگی متمایز می نماید]1و2[.  در فرایندهای سایش مکانیکی تکه های کوچکی از سطح ماده در اثرتمرکز موضعی تنش کنده شده و تداوم این عمل با گذشت زمان منجر به لاغر شدن موضعی یا سراسری در ماده می گردد. از طریق تجزیه و تحلیل نظری سیستم ها بر مبنای 12 متغییر حاکم بر پدیده سایش، پنج نوع اصلی سایش تعریف می شوند که عبارتند از: 1- سایش چسبنده[2]، 2- سایش تریبوشیمیائی[3]، 3- سایش خستگی[4]، 4- سایش خراشی[5] و 5- فرسایش[6]]3[.  در مقالات از انواع واسامی دیگری مانند: سایش ضربه ای[7]، سایش حفره ای (چاله ای)[8]، سایش دیفوزیونی[9]، سایش خوردگی[10] و گالینگ[11] نیز یاد می شود. وقتی چند مکانیزم با هم در ایجاد سایش دخیل هستند از اصطلاح سایش صنعتی[12] استفاده می شود]4[. 

متغیرهای موثر در سایش عبارتند از: 1- سرعت نسبی، 2-طول مسیر جابجائی، 3- جرم ذرات، 4- سختی ماده در معرض سایش، 5- سختی ماده ساینده، 6- نیروی تماسی، 7- زاویه برخورد (تماس)، 8- برندگی[13] سطح ماده ساینده، 9- ضریب اصطکاک، 10- ضریب چسبندگی که تابعی از انرژی چسبندگی بین دو سطح، زبری[14] و سختی سطح ماده در معرض سائیدگی است، 11- ضریب فعال سازی[15] که تابعی از انرژی فعال سازی فرایند تریبوشیمی و دما است و12- ضریب تغییرفرم تریبو-الیژوسیکلیک[16] که تابعی از تغییر فرم سطحی میکروپلاستیک طی چرخه های بارگذاری و کرنش گسیختگی مواد در فرایند سایش خستگی است]3[.

 

1-2-فرسایش

  فرسایش حالت خاصی از سایش است که در آن فرایند کنده شدن تکه هائی از سطح قطعه و لاغر شدن در اثر تنش های بین سطحی اعمالی از طرف یک سیال ( مایع یا گاز) یا برخورد ذرات معلق در سیال رخ می دهد]5[. نوعی از فرسایش که از آن با عنوان فرسایش جرقه ای یاد می شود، در اثر برخوردجرقه ها یا قوس الکتریکی[17] به سطح مواد ایجاد می گردد که از آن درصنعت برای ماشینکاری مواد استفاده می شود. نوع دیگری از فرسایش در سرعت های خیلی زیاد تحت عنوان "اثرات مافوق صوت[18] " به وقوع می پیوندد]3[. در بحث حاضر منظور از فرسایش، فرسایش ناشی از عوامل مکانیکی در شرایط متداول صنعت است. نرخ فرسایش مکانیکی خالص(ER)، به صورت زیر به سرعت سیال وابسته است]6[:

(1-1)                                                                  K_m.K_En.c.vⁿ.f(β) ER_(mm/year) =

در این رابطه K_m فاکتور ماده (وابسته به سختی و انعطاف پذیری)، K_En فاکتور محیطی(شامل اندازه، شکل، سختی ودانسیته ذرات معلق در سیال)، c غلظت ذرات، n توان سرعت، v سرعت ذرات و β زاویه برخورد ذرات به سطح می باشند. مقدار nدر اکثر موارد حدود 3 می باشد. اثر زاویه برخورد(β) برآهنگ فرسایش به نوع ماده (ترد یا انعطاف پذیر بودن آن بستگی دارد. این موضوع در شکل1-1 نشان داده شده است.

1-3-خوردگی

خوردگی[19]  به آسیب دیدگی هائی اطلاق می شود که در اثر واکنش های شیمیائی یا الکتروشیمیائی اجزاء با محیط اطراف آنها رخ می دهند]7[. در اثر خوردگی، بخشی از ماده به ماده دیگری که فاقد خواص ماده اولیه است، تبدیل می شود. ماده جدید حاصل از خوردگی ممکن است به صورت یک پوسته (لایه) جامد متراکم بر روی سطح ماده اولیه به چسبد که در این صورت باعث قطع ارتباط ویا کند شدن روند تماس اجزاء محیطی  با سطح ماده اولیه شده ودر نتیجه سبب متوقف شدن یا کند شدن

شکل 1-1- اثر زاویه برخورد بر آهنگ فرسایش مواد نرم و ترد]6[

 

سرعت خوردگی می شوند. در چنین وضعیتی اصطلاحا گفته می شود سطح ماده غیر فعال (پاسیو) شده است. همچنین ممکن است محصول خوردگی به صورت تکه ها و پوسته های غیر چسبنده بوده که به مرور از روی سطح کنده می شوند. در این حالت گاهی اوقات اصطلاح پوسته پوسته شدن به کار می رود. همچنین ممکن است محصول خوردگی یک ماده با فشار بخار بالا بوده و در نتیجه تبخیر شود. در برخی موارد نیز عمل خوردگی با انحلال اتم های ماده اولیه در محیط خورنده ( معمولا مایعاتی مانند محلول های اسیدی) انجام می گیرد. در هر سه مورد اخیر فرایند لاغر شدن موضعی یا سراسری در اجزاء در معرض خوردگی رخ می دهد.

1-4- خوردگی فرسایشی[20]

 در برخی موارد مشاهده می شود که یک ماده تحت فرسایش خالص و یا در محیط خورنده بدون اثرات مکانیکی دچار آسیب دیگی نمی شود اما وقتی این دو عامل با هم حضوردارند، میزان تخریب به شدت افزایش می یابد. شکل 1-3 نمونه ای از چنین عملکردی را نشان می دهد]8[.

اثر توام خوردگی و فرسایش شامل دامنه وسیعی از فرایندهای خوردگی متاثر از جریان[21] یک سیال است. سیال در حال حرکت می تواند لایه (فیلم) محافظ روی فلزات را تخریب نموده که منجر به شتاب فزاینده خوردگی می شود. آسیب دیدگی فیلم می تواند در اثر نیروهای مکانیکی یا انحلال افزایش یافته(افزایش انحلال) توسط جریان[22] بوده و خوردگی تسریع شده نیز می تواند با فرسایش فلز زیرلایه همراه باشد. از این نوع تخریب ناشی از عملکرد توام با هم فرسایش و خوردگی با عنوان خوردگی- فرسایش یاد می شود]9[. با این حال برخی محققین مانند Efird ]10[ بین خوردگی متاثر از جریان سیال و خوردگی فرسایشی تفکیک قائل شده اند. از دیدگاه این محققین اولی افزایش خوردگی ناشی از افزایش شدت اغتشاش سیال[23] و انتقال جرم در اثر جریان یک سیال بر روی یک سطح است در حالی که دومی افزایش خوردگی ناشی از برخورد فیزیکی بین سطح وذرات ثانویه به دام افتاده در داخل سیال است. این ذرات می توانند ذرات جامد به دام افتاده در درون مایع یا گاز بوده و یا قطرات مایع شناور در داخل گاز باشند. خوردگی فرسایشی ممکن است در سیال تک فاز یا چند فازی متشکل از آب، گاز، روغن و ماسه رخ دهد. پرفسور Bardalخوردگی های فرسایشی را در دو دسته جا داده است]6[:

الف) خوردگی برخوردی[24] ناشی ازبرخورد سیال به سطح ماده طی تغییر مسیر حرکت سیال رخ می دهد.

ب) خوردگی اغتشاشی[25] که در سطوح با اغتشاش بالا مانند مدخل انتهای لوله مبدل های حرارتی رخ می دهد. در شکل 1-3 این دو نوع خوردگی فرسایشی به صورت شماتیکی نشان داده شده اند.

شکل1-2- اثر توام با هم خوردگی و فرسایش(نشان داده شده با مربع و دایره) در مقایسه با اثر فرسایش مکانیکی خالص(نشان داده شده با ضربدر)  و خوردگی(نشان داده شده با مثلث)  بر میزان کاهش جرم فولاد لوله API X65 با سطح مقطع cm² 4.9 در محلول NaCl حاوی mg/l100000  یون کلر اشباع شده با گاز CO₂ حاوی mg/l200 ذرات جامد تحت زاویه برخورد 90 درجه و سرعت m/s20 در دماهای مختلف طی چهار ساعت آزمایش]8[.

 

 

شکل1-3- نمایش شماتیکی خوردگی فرسایش الف) برخوردی، ب) اغتشاشی ]6[

 

1-5- نحوه تخریب طی خوردگی فرسایشی

موادی که از سختی بالائی برخوردار هستند، معمولا در مقابل فرسایش مکانیکی مقاوم بوده و در اثر حرکت سیال غیرخورنده دچار آسیب دیدگی  نمی شوند، اما همین مواد در مجاورت یک سیال خورنده به شدت آسیب می بینند، زیرا در اثر واکنش های خوردگی، محصول جدیدی بر روی سطح شکل می گیرد که این ماده جدید در مقابل تنش های برشی وارده از طرف سیال و یا ضربه های مکانیکی وارده از طرف ذرات جامد معلق در سیال و یا ناشی از تشکیل حباب های هوائی و ترکیدن این حباب ها، ضعیف بوده و به راحتی از روی سطح کنده می شود. در نتیجه سطح جدید در تماس با محیط خورنده قرارگرفته و دچار خوردگی شده ومحصولات خوردگی مجددا به وجود آمده و در اثر تنش های برشی از روی سطح کنده می شوند و این چرخه با گذشت زمان بارها وبارها تکرار شده ومنجر به تخریب سازه می گردد. هم چنین در موادی که در یک محیط خورنده ساکن به دلیل تشکیل پوسته محافظ (غیر فعال شدن) دچار خوردگی  نمی شوند، در حضور سیال خورنده در حال حرکت بر روی سطح ماده یا برخورد کننده به سطح ماده با مکانیزمی شبیه آنچه ذکر شد، دچار خوردگی شدید می شوند. در واقع در حضور یک سیال خورنده در حال حرکت بر روی سطح ماده یا برخورد کننده به سطح ماده پدیده خوردگی- فرسایش به صورت متوالی تکرار شده ومنجر به تخریب ( لاغر شدن سریع ودر نهایت سوراخ شدن یا شکست) ماده می گردد]11[. نمونه هائی از سطوح آسیب دیده توسط خوردگی فرسایشی در شکل 1-4 و 1-5 ارائه شده است]12[.

تقریبا همه اجزائی که در مجاورت یک سیال خورنده در حال حرکت واقع هستند ویا چنین سیالی به سطح آنها برخورد می کند، در معرض خوردگی فرسایشی قرار دارند. در این میان  لوله های انتقال گاز، نفت، آب، خطوط انتقال هر سیال خورنده ای در راکتورهای صنعتی تولید مواد شیمیائی، غذائی ... وهمچنین مبدل های حرارتی بیشترین آسیب را از خوردگی فرسایشی می بینند. به همین دلیل نیز حجم زیادی از تحقیقات در چنین صنایعی به تحقیق در زمینه مکانیزم پدیده خوردگی فرسایشی، فاکتورهای موثر بر آن و روش های پیشگیری از خوردگی فرسایشی اختصاص می یابد.

 

1-6-پارامترهای موثر بر خوردگی فرسایشی

فاکتورهای متعددی بر شدت ونحوه آسیب دیدگی ناشی از خوردگی فرسایشی اثر گذارند. برخی از این فاکتورها عبارتند از: نوع وسختی ماده و شرایط سطحی آن،  نوع سیال، سرعت نسبی سیال وذرات، اغتشاش در جریان سیال، نحوه (زاویه) برخورد سیال با سطح ماده، حضور ذرات جامد معلق در سیال ( نوع، ابعاد، مقدار، سختی ذرات معلق )، حضور رطوبت ویا قطرات مایع در گازهای در حال جریان،

 

 

شکل1-4- خوردگی-فرسایشی در دیواره لوله روغن API L-80 با قطر mm115]12[.

 

 

شکل1-5- خوردگی-فرسایشی فولادAISI 4140 در گاز طبیعی ]12[.

 

 

ویسکوزیته سیال، افت فشار، چگالی سیال، نسبت افت فشار به فشار ورودی،  دمای کاری، شرایط ایجاد حباب های گازی، ضریب اصطکاک بین سیال و ماده. در این میان سرعت نسبی سیال و حضور ذرات نقش بارزتری ایفا می کنند. در جدول (1-1) مقادیر کاهش جرم در سه سرعت مختلف آب دریا برای چند ماده مختلف مقایسه شده است]6[. نمونه هائی از اثر دیگر پارامترها یعنی سرعت ذرات، دما، زاویه برخورد، pH محیط، مقدار اکسیژن محیط، نوع محیط خورنده، مقدار ذرات در سیال و اندازه ذرات ماسه اضافه شده به سیال بر خوردگی فرسایشی فولادها در شکل های 1-6 تا 1-12 ارائه شده است]16-13[.

 در عمل خوردگی فرسایشی زمانی رخ می دهد که تنش برشی اعمال شده توسط سیال بر روی سطح فلز از یک حد بحرانی بیشتر باشد. این تنش خود به سرعت نسبی سیال وابسته است و لذا اگر سرعت نسبی سیال از یک حد بحرانی بیشتر گردد، احتمال رخ دادن خوردگی فرسایشی به شدت بالا می رود. نمونه ای از تنش ها و سرعت های برشی بحرانی برای آلیاژهای مس در آب دریا در جدول (1-2) ذکر شده اند]12[.

معمولا سرعت کاهش جرم(m^o) که نمادکاهش ضخامت یا نازک شدن است با سرعت کلی سیال به صورت توانی مرتبط است]17 [:

(1-2)                                                                                                        m^o ∝ v^y

مقدار توان به مکانیزم تخریب (کاهش جرم) بستگی دارد در جدول (1-3) نمونه ای از مقادیر آن ارائه شده است]12[.

 

جدول(1-1)- آهنگ خوردگی فرسایشی برخی فلزات در سه سرعت مختلف آب دریا ]6 [.

 

 

 

جدول(1-2)- سرعت وتنش برشی بحرانی برای برخی آلیاژهای مس در آب دریا]12 [.

 

 

 

 

جدول(1-3)- توان سرعت  سیال برای شرایط مختلف تخریب مواد]12 [.

 

 

 

 

 شکل1-6- اثر سرعت بر نازک شدن ناشی از خوردگی فرسایشی فولاد9Cr-1Mo ]13[.

 

شکل1-7- اثر دما بر نازک شدن ناشی از خوردگی فرسایشی سه نوع فولاد در هوای با سرعت  m/s5.2 ، زاویه برخورد 30 درجه طی 100 ساعت آزمایش]13[.

 

 

شکل1-8- اثر زاویه برخورد بر سرعت خوردگی فرسایشی فولاد زنگ نزن 304L در آبمقطرحاوی13/2 درصد وزنی ذرات ماسه در سرعت دوغاب m/s3.8 بدون حضور عامل خورنده (نشان داده شده با مربع) ودر حضور عامل خورنده یعنی شش دهم مولار NaCl ( نشان داده شده با دایره)]14[.

 

 

شکل1-9-اثر برخی پارامترهای محیطی برسرعت نازک شدن ناشی از خوردگی فرسایشی فولاد ساده کربنی در آب]15[.

 

 

شکل1-10- اثر غلظت ذرات ماسه با ابعاد متوسط بر آهنگ خوردگی فرسایشی دو نمونه فولادی در  چند محلول مختلف با سرعتm/s7 ] 16[.

 

شکل 1-11- اثر محیط های مختلف بر آهنگ خوردگی فرسایشی دو نمونه فولادی در محیط های حاویی ک درصد وزنی ماسه و تحت سیال با سرعتm/s7 ] 16[.

شکل1-12- اثر اندازه ذرات ماسه(49±665، 43±294 و41±106 بر حسب میکرومتر مشخص شده به ترتیب با عناوین درشت، متویز و ریز در شکل) بر آهنگ خوردگی فرسایشی دو نمونه فولادی در محیط های حاوی یک درصد وزنی ماسه و تحت سیال با سرعتm/s7 ] 16[.

 

1-7- روش های پیشگیری از خوردگی فرسایشی

گام اصلی کنترل خوردگی فرسایشی شناسائی و تعیین نقش نسبی عوامل تسریع کنده خوردگی  و فرسایش است. تنها بعد از این مرحله می توان تصمیم مناسبی اتخاذ و اقدام درستی را به عمل آورد. اگر تسریع خوردگی در اثر آسیب دیدگی فیلم محافظ باشد آنگاه باید روش های مبتنی بر کنترل خوردگی و ایجاد فیلم مقاوم تر به کار گرفته شوند. اگر فرسایش زیر لایه فاکتور عمده باشد، طراحی و انتخاب مواد می تواند راه حل مشکل باشند]12 [. در واقع اتخاذ راهکارمناسب به نوع فرایند آسیب رسانی وبه عبارت بهتر نوع و نحوه خوردگی فرسایشی بستگی دارد. مهمترین راهکارهای پیشگیری یا کاهش خوردگی فرسایشی را می توان به صورت زیر خلاصه نمود:

1-    طراحی مناسب: پرهیز از تغییر مقطع های ناگهانی و انتخاب ابعاد بگونه ای که سرعت حرکت سیال به زیر سرعت بحرانی تقلیل یابد.

2-    کنترل دما و عایق کاری مناسب حرارتی جهت پیشگیری از ایجاد شوک های حرارتی در طول شبانه روز به خصوص در فصل زمستان که می تواند سبب ترک خوردن وکنده شدن پوسته ها وفیلم های محافظ شود. تغییرات دمائی حتی می تواند نوع رفتار خوردگی فرسایشی را از مواد نرم به مواد ترد تغییر دهد.

3-    تغییر شرایط محیطی شامل: الف) تغییرشرایط خوردگی محیط از جمله کاهش قدرت خورندگی محیط با کنترل عوامل خورنده مثلا کاهش یا حذف اکسیژن محیط یا دیگر گازهای خورنده، افزودن مواد بازدارنده به محیط، کنترل فشار جزئی بخارات وگازهای خورنده، ... ب) تغییرشرایط فرسایشی محیط با کنترل سرعت جریان سیال، تنش های مکانیکی وارده از طرف سیال به دیواره ها، نحوه برخورد سیال به دیواره، کاهش مقدار و ابعاد ذرات جامد معلق در سیال ... ج) کاهش تنش های وارده به خصوص تنش های ارتعاشی که می تواند موجب تشدید خوردگی ویا کنده شدن پوسته های محافظ گردد.

4-    استفاده ازحفاظت کاتدی: استفاده از حفاظت کاتدی به نحو صحیح یکی از راه های موثر پیشگیری از خوردگی وبه تبع آن خوردگی فرسایش است، زیرا این نوع آسیب ها ناشی از اثر توام دو پدید خوردگی و فرسایش است و در صورت حذف یکی از این دو، آسیب دیدگی از نوع خوردگی فرسایشی نیز متوقف خواهد شد.

5-  انتخاب مناسب مواد و پوشش دهی: همان گونه که درشکل های ارائه شده در قسمت های پیش ازاین نشان داده شده، میزان آسیب دیدگی ناشی از خوردگی فرسایش به نوع فلز یا ماده در معرض این نوع آسیب دیدگی بستگی دارد. با انتخاب یا جایگزینی یک ماده مستعد به خوردگی فرسایشی با ماده مناسب دیگری در اغلب اوقات می توان مشکلات ناشی از خوردگی فرسایشی را به میزان قابل توجهی تقلیل داد. به همین دلیل جایگزینی مواد مستعد به خوردگی سایشی با مواد مقاوم تر یکی از راه حل هائی است که معمولا توصیه می شود قبل از هر اقدام دیگری مورد توجه قرارگیرد. با این حال انجام این توصیه به دلایل مختلفی مانند نیاز شرایط کاری به خواص استحکامی و همچنین مسائل اقتصادی( هزینه بر بودن جایگزینی) همواره امکان پذیر نیست. یک راه حل مناسب جهت عمل به این توصیه در کنار حفظ خواص مورد نیاز برای برآورده کردن شرایط کاری، استفاده از پوشش های مقاوم در برابر خوردگی سایشی است. در این روش به جای تعویض کل ماده سازنده، لایه نازکی از یک ماده مقاوم بر روی سطح در معرض محیط خورنده ایجاد می شود و به این ترتیب ارتباط سطح ماده اولیه با محیط خورنده قطع شده وبه جای آن محیط خورنده در تماس با سطح ماده ای قرار می گیرد که در مقابل خوردگی فرسایشی مقاوم تر از ماده قبلی است و در نتیجه به دلیل کمتر آسیب دیدن تجهیزات مورد استفاده، عمر کاری آنها افزایش قابل ملاحظه ای می یابد.

یک دسته نوین از پوشش های مورد استفاده پوشش های نانوکامپوزیتی هستند که در 20 سال گذشته در کانون توجه بوده وپژوهش های علمی وصنعتی زیادی در این خصوص انجام شده ویا در حال انجام است. احتمال زیادی وجود دارد که استفاده از این پوشش ها به عنوان یک راه حل مناسب جهت کاهش آسیب های ناشی از خوردگی فرسایشی در آینده ای نه چندان دور فراگیر و حتی الزامی شود. این پوشش ها زیر مجموعه نانومواد[26] هستند. فصل بعد به معرفی این مواد اختصاص یافته است.

 

منابع مورد استفاده

 

1. E. Rabinowicz, Friction and Wear of Materials. New York, John Wiley and Sons, 1995.

2. J. A.Williams, "Wear and wear particles - Some fundamentals", Tribology International 38(2005) 863-870.

3. A. Magnée, “Generalized law of erosion: application to various”, Wear 181/183 (1995) 500-510.

4. http://en.wikipedia.org/wiki/Wear#cite_note-Stachowiak_and_Batchelor-6.
5. G. W. Stachowiak, and A. W. Batchelor , Engineering Tribology, Burlington, Elsevier Butterworth-Heinemann, 2005.

6. E. Bardal, Corrosion and Protection, Springer-Verlag London Limited, 2004.
7. P.A. Schweitzer, Corroion Engineering Handbook, CRC Press, Taylor & Francis Group, 2006.

8. X. Hu and A. Neville, “CO₂ erosion–corrosion of pipeline steel (API X65) in oil and gas conditions—A systematic approach”, Wear 267 (2009) 2027–2032.
9. ASTM G 15-97, "Standard Terminology Relating to Corrosion and Corrosion Testing", Annual Book of ASTM Standards, Vol. 03.02: Wear and Erosion: Metal Corrosion, West Conshohocken, PA, 1997, pp. 65-68.

10. K.D. Efird, “Fow-Induced Corrosion”, in: Uhlig’s Corrosion Handbook, 2ed., Edited by: R. Winston Revie, John Wiley & Sons, INC, 2000, pp. 233-248.

11. پرفسور احمد ساعتچی، (مترجم)، مهندسی خوردگی، ویرایش سوم، نوشته پرفسور فونتانا، مرکز انتشارات جهاد دانشگاهی صنعتی اصفهان، 1380.

12. J. Postlethwaite and S. Nesic, “Erosion-Corrosion in Single and Multiphase Flow”, in:Uhlig’s Corrosion Handbook, 2ed., Edited by: R. Winston Revie, John Wiley & Sons, INC, 2000, pp. 249-272.

13. A.V. Levy, “Gas-Solid Particle Erosion and Erosion-Corrosion of Metals”, in:Uhlig’s Corrosion Handbook, 2ed., Edited by: R. Winston Revie, John Wiley & Sons, INC, 2000, pp. 273-293.

14. G.T. Burstein), K. Sasaki, “Effect of impact angle on the slurry erosion–corrosion of 304L stainless steel”, Wear 240_2000.80–94

15. B. Poulson, “Complexities in predicting erosion corrosion”, Wear 233–235 (1999) 497–504.

16. S.S. Rajahram, T.J. Harvey and R.J.K.Wood, “Erosion–corrosion resistance of engineering materials in various test conditions”, Wear 267 (2009) 244–254.

17. U. Lotz, "Velocity Effects in Flow Induced Corrosion," in: Proceedings of Symposium on Flow-InducedCorrosion; Fundamental Studies and Industry Experience, K. H. Kennelley, R. H. Hausler, and D. C.Silverman (Eds.), NACE, Houston, TX, 1991, pp. 8:1-8:22.

18. S.C. Tjong , Haydn Chen, “Nanocrystalline materials and coatings”, Mater. Sci. Engin. R 45 (2004) 1–88

19. C. Suryanarayana and C.C. Koch, “Nanocrystalline Materials – Current Research and Future Directions”, Hyperfine Interactions 130 (2000) 5-44.
20. H.Gleiter, “Nanostructured materials: basic concepts and microstructure”, Acta Mater. 48 (2000)1-29.

21. A. Robertson, U. Erb and G. Palumbo, “Practical application for electrodeposited nanocrystalline materials”, Nanostructured Materials, 12 (1999) 1035-1040.

22. A.F. Zimmerman, G. Palumbo, K.T. Aust, U. Erb, “Mechanical properties of nickel silicon carbide nanocomposites”, Mater. Sci. Engin. A328 (2002) 137–146

23.  H. Natter and R. Hempelmann, “Nanocrystalline metals prepared by electrodeposition”, Z. Phys. Chem. 222 (2008) 319-354.

24.  U. Erb, “Electrodeposited Nanocrystals: synthesis, structure, properties and future applications”, Can. Metall.  Quar. 34 (1995) 275-280.

25.  پرفسورجمشید مفیدی،  الکتروشیمی صنعتی، جلد سوم، انتشارات دانشگاه تهران، 1377.

26. J.F. Archard, “Contact and Rubbing of Flat Surfaces”, J. Appl. Phys 24 (1953) 981-988.

27. E.Rabinowicz, Friction and wear of materials. 2nd ed. New York: John Wiley and Sons; 1995.

28. C.A.Schuh, T.G. Nieh and T. Yamasaki, “ Hall-Petch breakdown manifested in abrasive wear resistance of nanocrystalline Nickel”, Scr. Mater. 46 (2002) 735-740.

29. L. Wang, Y. Gao, T. Xu and  Q. Xue, “A comparative study on the tribological behavior of nanocrystalline nickel and cobalt coatings correlated with grain size and phase structure”, Mater. Chem. Phys. 99 (2006) 96–103.

30. Sheng-Chang Wang and Wen-Cheng J. Wei, “Characterization of electroplated Ni/SiC and Ni/Al2O3 composite coatings bearing nanoparticles”, J. Mater. Res. 18 (2003) 1566-1574.

31. Yu-Jun Xue, Xian-Zhao Jia, Yan-Wei Zhou, Wei Ma, Ji-Shun Li, “Tribological performance of Ni–CeO2 composite coatings by electrodeposition”, Surf. Coat. Technol. 200 (2006) 5677-5681.

32.  محسن محمد علی(مترجم)، آبکاری نیکل بدون تخلخل، مجله صنعت آبکاری، سال ششم، شماره اول، صفحات 10 تا16.

33. M.R. Vaezi, S.K. Sadrnezhaad, L. Nikzad, “Electrodeposition of Ni–SiC nano-composite coatings and evaluation of wear and corrosion resistance and electroplating characteristics”,  Colloids and Surfaces A: Physicochem. Eng. Aspects 315 (2008) 176–182

 

---

[1]  Wear      

[2] Adhesive wear

[3] Tribochemical (Fretting) wear

[4] Fatigue wear

[5] Abrasive wear

[6] Erosive wear (Erosion)

[7] Impact wear

[8] Cavitation wear

[9] Diffusive wear

[10] Corrosive wear

[11] Galling

[12] Industrial Wear

[13] Sharpness

[14] Roughness

[15] Activation coefficient

[16] Tribo-oligocyclic deformation

[17] Sparking erosion

[18] Supersonic impacts

[19]  Corrosion

[20] Erosion Corrosion

[21] Flow-induced corrosion processes

[22]  Flow-enhanced dissolution

[23]  Fluid turbulence intensity

[24]  Impingement corrosion

[25]  Turbulence corrosion

[26] Nanomaterials